탄소 섬유는 탄소 섬유의 특성을 최대한 활용하기 위해 고유한 초 성능 때문에 구조 재료 또는 기능 재료로 사용됩니다. 탄소 섬유 금속의 표면 처리가 중요한 것 같습니다. 링형 솔루션은 탄소 섬유 표면의 구조 및 특성을 위한 것입니다. 피해는 동일하지 않습니다. 탄소 섬유의 다양한 적용 요구 사항에 대해 다른 표면 처리도 사용해야 합니다.'탄소섬유 소재의 금속표면처리 방법과 장점을 여러분께 소개합니다.
현재 단계에서 사용되는 보다 일반적인 키는 다음 세 가지 방법입니다.
1. 냄새 나는 공기 산화 방법. 이 유형의 장인 정신이 더 일반적으로 사용됩니다. 처리 기술이 비교적 간단하기 때문에 기계 및 장비의 엔지니어링 비용도 비교적 낮고 솔루션 시간은 비교적 짧지 만 솔루션은 효과적입니다. 이 단계에서 탄소 섬유에 금속 표면 처리를 계속하는 것이 좋은 방법입니다. 장점은 공기 산화 반응 속도, 솔루션 시간이 더 짧고 탄소 섬유 생산 라인과 일치 할 수 있으며 공기 산화가 완화되고 반응이 대칭이며 제어하기 쉽고 가상 빔을 촉진한다는 것입니다. 전단 강도가 크게 향상됩니다. 이러한 종류의 가공 기술은 저렴한 민간 탄소 섬유의 생산 및 제조에 적합합니다.
2. 아노다이징, 전기분해 및 공기 산화. 광전 촉매 공기 산화 방법이라고도합니다. 공식은 양극 탄소 섬유입니다. 전해액은 무기물 또는 구연산과 염만을 사용할 수 있습니다. 알칼리도 허용됩니다. 전해액의 종류가 다릅니다. 공기 산화 과정은 다르고 부서지기 쉽습니다. 탄소 섬유 금속 표면 처리의 실제 효과. 모두에게 상기시키는 가장 중요한 것은 탄소 섬유 전기 분해 금속 표면 처리도 혼합 방법을 선택할 수 있다는 것입니다. 처음으로 산-알칼리성 전해액을 사용하고, 두 번째로 부분 알칼리성 전해액을 사용합니다.
3. 저온 플라즈마 공기 산화 방법. 저온 플라즈마 정화 장비나 마이크로웨이브 가열 저온 플라즈마를 사용하여 탄소 섬유에 금속 표면 처리를 수행하는 것도 핵심 처리 기술입니다. 이 처리 기술은 기체-고체 반사로 인한 오염이 0인 것이 특징이며 용해 시간과 실제 효과가 좋습니다. 하지만 플라즈마 기술은 진공을 해야 하기 때문에 기계와 장비가 복잡하다. 이 방법은 아직 과학적 연구와 건전한 연결 고리에 있지만 실제 효과는 해결됩니다. 일반적으로 실제 효과는 상당히 만족스럽습니다.
위의 세 가지 탄소 섬유 표면 처리 외에도 액상 공기 산화, 전해 공기 산화, 고효율 액상 공기 산화, 전기 고분자 공법, 액상 축적 공법 및 표면 코팅과 같은 다양한 솔루션이 있습니다. 따라서 다른 탄소 섬유 생산 및 가공 제조업체는 다른 방법을 선택하므로 가공 기술이 매우 다르며 고객이보다 정교한 생산 기술을 가진 제조업체를 선택하는 것이 매우 중요해 보입니다.
