1. 금형 선택: 설계 도면에서 이기종 튜브의 모양에 따라 맞춤형 강철 외부 금형 및 코어 금형;
2. 금형 전처리 : 금형 내부의 먼지와 불순물을 닦아내고 코어 금형 표면에 플라스틱 필름 층을 덮고 외부 금형을 예열 한 다음 이형제를 고르게 코팅하십시오.
3. 부설: 이종 파이프의 두께에 따라 레이어 수를 계산하고 성능 요구 사항에 따라 레이어의 각도를 결정합니다. 코어 몰드에 탄소 섬유 프리프레그를 놓습니다. 각 레이어는 직각으로 단단히 감겨야 합니다. 또한 압축 도구를 사용한 다음 프레스를 사용하여 기포와 층화 없이 전체 프리프레그를 압축해야 합니다.
4. 세부 처리: 직각 및 축소된 직경 부품과 같은 연결 부품에 특수 처리가 필요합니다. 이러한 부품은 탄소 섬유 프리프레그 충전을 위한 간격을 남길 가능성이 있어 성형 후 설계 기준을 충족하지 못합니다.
5. 실링: 내심을 빼내고 에어백을 탄소섬유 이종관에 넣습니다. 에어백의 한쪽 끝을 밀봉하고 에어백의 다른 쪽 끝을 에어 노즐에 올려 탄소 섬유 프리프레그로 밀봉합니다. 에어백의 밀봉된 쪽 끝과 반대되는 탄소 섬유 직사각형 튜브의 한쪽 끝은 탄소 섬유 프리프레그로 밀봉됩니다. 밀봉 후 1.5-2kg의 압력을 사용하여 밀봉 상태가 양호하고 누출이 없는지 확인하십시오.
6. 성형: 밀봉된 탄소 섬유 프리프레그와 외부 금형을 핫 프레스 장비에 넣고 고온 및 고압을 사용하여 파이프 성형을 촉진합니다.
7. 가공: 탈형 후 탄소 섬유 모양의 파이프를 연마하고 표면을 매끄럽게 칠하여 설계 도면의 모양과 일치하도록 해야 합니다.
탄소 섬유 특수 형상 부품의 생산은 사각 및 원형 파이프보다 어렵습니다. 금형 제작에는 많은 시간과 비용이 소요됩니다. 또한 모서리 가공에는 풍부한 경험이 필요합니다. 그렇지 않으면 생산 된 특수 모양의 파이프가 기대에 부응하지 못합니다.
